Умови зберігання
Термін зберігання стандартних поліефірних гелькоутів не менше 6 місяців з моменту випуску за умови, що:
• Температура зберігання не вище 23°С.
• Гелькоут зберігається у закритому, запечатаному у фабричних умовах та непрозорому відрі.
• Гелькоут зберігається в місці, де на нього не потрапляє пряме сонячне світло
Якщо умови зберігання гелькоутів не відповідають цим рекомендаціям, термін використання зменшиться.
Якщо внаслідок певних умов зберігання температура матеріалу виявиться нижчою за 18°С, перед використанням його слід зігріти до температури 18-23°С. Підігріти матеріал можна, принісши гелькоут до майстерні. Ця процедура підігріву має відбуватися кілька днів.
Підготовка Гелькоуту
1. Перед використанням розмішайте вміст посуду.
2. Щоб уникнути розшарування по фракціях, що призведе до відмінності кольору кожної порції, гелькоут слід перемішати до початку використання. гелькоути призначені для двох способів застосування: Розпилення (з позначкою S) та для нанесення пензлем (з позначкою Н). Переконайтеся, що Ви використовуєте той чи інший вид гелькоутів для відповідного способу застосування.
3. Температура довкілля має бути 20-23оC. Пам'ятайте, що температура підлоги завжди нижче.
4. Майстер-модель (болван) потрібно витримати деякий час за цієї температури перед нанесенням матричного гелькоуту.
5. Слідкуйте за тим, щоб приміщення було якнайменше запилене і містить поверхню матриці в чистоті. Ніколи не користуйтеся компресором для видалення пилу з матриці, використовуйте для цього вологу фланель, а краще пилосос.Перед нанесенням роздільника необхідно промити поверхню йола миючими засобами типу Fairy або спеціальними засобами типу Surface Cleaner, Water Clean або ін. (у кожної фірми-постачальника свої пропозиції).
6. Останнім часом перед нанесенням роздільника використовують спеціально розроблені заповнювачі пор (Sealer GP, SealMatte або SealBrite і т.д.), які сприяють отриманню більш якісної поверхні і навіть полегшують, завжди скрутне, перше знімання.
7. Перед застосуванням гелькоуту його необхідно витримати у цьому приміщенні при робочій температурі щонайменше тиждень. Використання холодного гелькоуту гарантовано призведе до поганого затвердіння та утворення пор на поверхні матриці.
8. Вологість повітря має бути -50-70%.
9. Переконайтеся, що ви використовуєте правильний тип гелькоуту:
НАПРИКЛАД:
стосовно матеріалів фірми ASHLAND:
ENGVARD GT BLACK/GREEN H або S. або
ENGVARD ST BLACK/GREEN/BLUE H або S.
УВАГА!
Для уникнення дефектів необхідно наносити гелькоут тонкими шарами, розпорошуючи пістолетом через найменше сопло і за найменшого можливого тиску. Товщина кожного шару приблизно 0,2 мм. Наносити потрібно шарами на , роблячи перерву між шарами 4-5 хв. Товщина кінцевого вологого шару має бути мінімум 0,8-1,0 мм. Після затвердіння товщина шару дещо зменшиться (прим. на 0,1 мм).
10. Перевіряйте термін зберігання гелькоуту. Зазвичай максимальний термін зберігання – 6 місяців з дня виробництва при температурі не вище 25 гр., далеко від прямого сонячного світла.
11. У всіх випадках необхідно перевірити час початку желатинізації, особливо при застосуванні старого гелькоуту. Для цього потрібно змішати 100 г гелькоуту із 1,5% каталізаторами.Період желатинізації при цьому має бути меншим за 30 хвилин. Після відкриття цебра гелькоут необхідно ретельно перемішати, так як за час зберігання рідкий гелькоут може розшаруватися по фракціях, а після використання його необхідно надійно закрити, щоб уникнути випаровування стиролу.
12. У процесі нанесення гелькоуту та на ранній стадії затвердіння вентиляція та інші повітряні потоки небажані через можливість забруднення декоративного шару та можливу нерівномірність процесу полімеризації. Рясна вентиляція необхідна, коли процес затвердіння зайшов досить далеко. Справа в тому, що реакція полімеризації супроводжується великим виділенням тепла, яке необхідно відводити, щоб уникнути процесів короблення.
13. Перед використанням додайте 1,2-2,0% МЕК-пероксиду М-50% або його замінника. Ретельно та обережно змішайте пероксид із гелькоутом. Якщо перемішувати занадто інтенсивно, це може спричинити попадання повітря в гелькоут і, відповідно, утворення мікропор у затвердженому шарі гелькоуту.
14. Важливо звернути увагу на кількість розведеного гелькоуту. Після додавання каталізатора має пройти 10-15 хвилин, перш ніж почнеться хімічна реакція (для гелькоуту -H цей час більше, ніж для S). До цього часу він повинен бути нанесений на поверхню бовдура. Для великих площ рекомендується робити кілька невеликих замісів, але не більше 2 кг на одного оператора за один прийом.
15. Перед початком робіт переконайтеся, що ємності, інструмент та пензлі повністю очищені від розчинника.
Нанесення гелькоуту за допомогою кисті
• Необхідно використовувати широку м'яку кисть із довжиною щетини 5-7 см.
• Перший шар покриття має бути завтовшки 0,4-0,6 мм, що перевіряється за допомогою спеціального калібру. Щоб уникнути занадто товстої плівки та погіршення якості покриття, пензлем наноситься, як правило, 2 шари гелькоуту. Гелькоут слід наносити якомога рівномірніше. Це доцільно робити удвох. Один наносить гелькоут пензлем, а другий стежить за рівномірністю розподілу поверхнею і перевіряє товщину плівки за допомогою калібру. Не слід працювати пензлем більше 15 хвилин без його промивання. Рекомендується в цьому випадку мати 2 пензлі. Другий шар наноситься впоперек попереднього для забезпечення більш рівномірної товщини загального шару.
• Нанесення другого шару гелькоуту проводиться перпендикулярно до напрямку першого шару.
ПАМ'ЯТАЙТЕ, що нанесення матричного гелькоуту пензлем це вимушена операція, т.к. вона застосовується лише у випадках, коли з якихось причин неможливо застосувати метод напилення. При ручному нанесенні витрата гелькоуту значно більша, ніж при напиленні, а якість шару набагато гірша. Матричний гелькоут марки (Hand) можна використовувати для пульверизатора, якщо до нього додати стирол, але це дещо уповільнює реакцію полімеризації і погіршує характеристики міцності. Пам'ятайте, що матричний гелькоут марки (Hand) не просто густіший, а має іншу хімічну формулу. Це тільки у відсотковому змісті стиролу до більшості. Особливо це проявляється при спробі додати товщину розведеного гелькоуту у важкодоступних місцях (наприклад, носова частина байдарки) пензлем. Вам буде гарантований дефект першого шару.
Нанесення гелькоуту методом напилення
Спосіб застосування Гелькоутів
• Перед використанням додайте 1,2-2,0% МЕК-пероксиду або його замінника. Ретельно і обережно змішайте пероксид із гелькоутом у склянці пістолета. Якщо перемішувати занадто інтенсивно, це може спричинити попадання повітря в гелькоут і, відповідно, утворення мікропор у затвердженому шарі гелькоуту.
• Рекомендована товщина мокрого шару гелькоуту – 0.8-1.0 мм. Даний набір товщини слід наносити шарами по 0.15 – 0.2 мм за один прохід, наступний шар наносити через 4 – 5 хвилин поперек попереднього шару.
• Слідкуйте за тим, щоб температура гелькоуту, форми та повітря в майстерні була 18-23°С.
• Завжди використовуйте товщиномір для вимірювання товщини мокрого шару гелькоуту.
• Завжди захищайте вільні поверхні матриці папером від попадання на них гелькоуту.
Характерні дефекти та причини їх появи
Справа в тому, що як би ви не намагалися дотримуватися всіх правил і методів роботи з композитами (що є абсолютною запорукою бездефектності в роботі), на практиці завжди виникають обставини, які змушують нас порушувати їх або принаймні відступати від них.
У цій інструкції зроблена спроба зібрати воєдино характерні дефекти та методи їх усунення, а також їх недопущення. Але зібрати дефекти в одній інструкції практично неможливо. Тому рекомендую перед початком чергової операції уважно повторити саму технологію цієї операції, а потім ознайомитися з можливими дефектами, що виникають через її порушення.
Уважно ознайомтеся з рекомендаціями щодо підбору та зберігання матеріалів.
У цій же главі обмежимося висвітленням проблем, які часто виникають при виготовленні звичайного поліефірного склоламінату.
Часті питання з виробництва виробів зі склопластику
1. Причини виникнення неповного затвердіння смоли та гелькоуту.
o Неправильне дозування каталізатора/прискорювача.
o Нерівномірне і не повне перемішування.
o Низька температура.
o Великий вміст вологи (макс.70%).
o Закінчення терміну придатності каталізатора. (Необхідно завжди перевіряти активність каталізатора до початку ламінування з невеликою кількістю поліефірної смоли.
o Мокрий армуючий матеріал (Перевірте, він повинен бути сухим).
2. Причини виникнення незатверджених ділянок у гелькоуті та смолі.
o Недостатнє перемішування каталізатора та прискорювача.
o Мокрий армуючий матеріал або волога у формі (видалити вологу).
o У складних, глибоких формах (наприклад, носові частини байдарок) через скупчення парів стиролу. Рекомендується повернути форму так, щоб забезпечити витікання важкої пари з форми.
3. Причини виникнення липкої поверхні склопластику із поліефірної смоли.
o Спрямований до поверхні сильний повітряний потік випаровує стирол у надмірній кількості (рекомендуємо усунути протяги). Пам'ятайте, відсутність липкості у смол пояснюється не добавкою парафіну (як у топкоатів), а наявністю великої кількості прискорювача (октоату кобольту)!
o Великий вміст вологи.
4. Причина накопичення поліефірної смоли у кутах.
o Поліефірна смола стікає по вертикальних поверхнях. Застосовувати тиксотропну смолу поліефірну (з добавкою аеросила), ретельно перемішавши її попередньо. Якщо смола не тиксотропна, додайте аеросил трохи більше 5%. При цьому пам'ятайте, що добавка аеросилу впливає на реакційну здатність смоли та момент початку гелеутворення.
5.Причини виникнення тріщин у склопластику з поліефірної смоли. склопластик
o Останній шар склопластику надмірно товстий (рекомендуємо дотримуватись інструкції виробника за товщинами шарів)
o Поліефірна смола затверджується занадто швидко (застосовувати затверджувач/прискорювач у правильній кількості)
o Надмірне розведення поліефірної смоли стиролом призводить до крихкнення склопластику
o Необережне відділення виробу з форми.
o Навантаження на поверхню Гелькоута в результаті вигину, удару або надлишкової сили, прикладеної до вийнятої форми частини.
o Тонкий шар ламінату.
6. Причини зміни кольору виробу зі склопластику.
o Нерівномірний розподіл затверджувача/прискорювача в поліефірній смолі (розмішувати більш ретельно)
o Поліефірна смола затверджується занадто швидко і призводить до високої екзотермічної температури (застосовувати затверджувач/прискорювач у правильній кількості).
o Надмірно товсте разове ламінування склопластику (рекомендуємо дотримуватися інструкції виробника з ламінування)
o Нерівномірний розподіл наповнювача в поліефірній смолі (розмішувати більш ретельно)
o Сухий ламінат (застосовувати поліефірну смолу у правильній кількості).
o Погано затвердів шар Гелькоута
o Повторне покриття нижню поверхню гелькоуту.
7. Причина нерівної, волокнистої поверхневої структури на виробі зі склопластику.
o Відсутній протизбіжний шар скловуалі.
o Надмірно тонкий шар гелькоуту (товщина шару гелькоуту повинна відповідати рекомендаціям виробника).
o Надмірно великий вміст скловолокна (збільшіть кількість поліефірної смоли в ламінаті)
o Невідповідний сорт скла (застосовувати скло, що підходить для застосування з поліефірними смолами) Структура скловолокна занадто груба.
o Мокрий армуючий матеріал (дотримуйтесь технології, застосовуйте сухий армуючий матеріал)
o Занадто короткий час на просочення поліефірною смолою (ретельно просочити скляний матеріал валиком і застосовувати поліефірну смолу з довгим часом гелеутворення)
o Виріб знятий із форми передчасно (зняти виріб із форми лише після явного спаду екзотермічної температури).
o Малюнок перейшов із поверхні форми.
o Продукт недостатньо отвержден.
8. Утворення нерівної поверхні.
o Занадто висока в'язкість.
o Пістолет тримали надто близько до поверхні або під неправильним кутом.
o Тиск розпилення занадто низький (система подачі повітря).
o Низький тиск подачі гелькоуту (безповітряні системи).
9. Причини утворення бульбашок у виробі зі склопластику.
o Повітря між шарами ламінату в склопластику (ретельно видаляйте повітря валиком, від центру до країв).
o Застосовуйте обидва типи роликів: з концентричними проточками – для видалення повітря, і з поздовжніми – для м'якого притискання та вирівнювання.
o Надмірно важкий і грубий скломат. Дотримуйтесь послідовності накладання скломатеріалів. Спочатку скловуаль, а потім скломати від 300 до 1200 г/м2 та склорогожи.
o Занадто висока в'язкість поліефірної смоли (перевірити в'язкість та температуру поліефірної смоли)
o Занадто короткий час гелеутворення поліефірної смоли (застосовувати поліефірну смолу з більш тривалим часом гелеутворення, достатнім для обробки)
o Надмірно холодна поліефірна смола (перевірити температуру поліефірної смоли).
10.Зморшкуватість () на поверхні виробу зі склопластику.
o Недостатнє затвердіння шару гелькоуту перед нанесенням смоли.
o Надто низька температура гелькоуту, форми або робочої зони.
o Занадто ранній початок ламінування склопластику.
o Недостатня товщина шару гелю, щоб протистояти впливу стиролу смоли, що покриває.
o Нерівномірна товщина шару смоли та гелькоуту (наприклад, нанесення пензлем).
o Травмування гелькоуту прикаточним роликом або пензлем (надлишкове зусилля).
o Занадто тривалий час гелеутворення у гелькоуту (більше, ніж у смоли). Уважніше підбирайте смолу для цього типу гелькоуту.
o на робочому місці (рано включена вентиляція).
11. Причина рябої поверхні виробу зі склопластику.
o Пігмент відокремлюється (перевірити якість гелькоуту)
o Неправильний спосіб нанесення гелькоуту. Уникайте напилення гелькоуту на вже нанесений шар, перевірте тиск напилення гелькоуту та стан форсунки розпилювального пістолета. При напиленні уникайте бризок на чисту поверхню форми і вже нанесену плівку гелькоуту. При нанесенні гелькоуту на внутрішні кути та вузькі місця, тримайте розпилювач на досить великій відстані від них, щоб уникнути завихрень.
12. Причина відділення гелькоуту із форми
o Велика усадка гелькоуту (перевірте дозування затверджувача), надто високий вміст пероксиду
o Нерівномірна товщина плівки гелькоуту (виміряти товщину шару гелькоуту при нанесенні), що викликає нерівномірне затвердіння та зморщування.
o Надмірно довгий час затвердіння гелькоуту (ламінування склопластику необхідно здійснити протягом 6 годин після нанесення гелькоуту). Шар Гелькоута надто довго чекав на ламінування
o Надмірно великий вміст стиролу в гелькоуті (не додавайте стирол довільно
o Нерівномірне затвердіння гелькоуту (перевірити змішування затверджувача)
o Неправильно підібраний антиадгезивний матеріал (застосовувати правильний тип роздільного агента належним чином)
o Шар гелькоуту занадто товстий
o Нерівномірне затвердіння, викликане парами стиролу в глибоких частинах форми
o Забруднення на поверхні форми
o У ламінаті занадто високий вміст смоли
13. Причина поділу кольорів. Пожовтіння при попаданні сонця.
o Зазвичай через велику товщину шару Гелькоута в куточках/поглиблених місцях
o Гелькоут, що недостатньо затвердів.
o Нерівномірна товщина шару гелькоуту
o Затвердіння шару сповільнене парами стиролу
o Невірний тип гелькоуту (при виборі гелькоуту звертайте увагу на стійкість його до ультрафіолету).
o Пігменти відокремлюються один від одного (підвищений вміст води при тривалому зберіганні у вологому місці або надмірне розведення стиролом)
o Застосовуйте чистий інструмент, уникайте нанесення одного шару гелькоуту на інший при напиленні гелькоуту з різних партій.
14. Ефект на поверхні виробу зі склопластику.
o Статична електрика на поверхні форми.
o Неправильний розділовий агент.
o Пил і бруд на матриці.
o Плівка гелькоуту дуже тонка.
o Забруднення водою, олією, жиром або силіконом (включити в лінію повітря осушувач і маслоуловлювач, перевірити, що антиадгезивний матеріал підходить для цієї мети,
o Перевірити, що речовини, що використовуються при змащуванні розпилювача та компресора, не потрапляють у гелькоут (перевірити знос компресора та ефективність роботи водо-олійно-відділювачів).
o Занадто низька в'язкість гелькоуту.
o Низький тиск розпилення.
15. Причини появи дренажу (підтікання).
o надлишок гелькоуту, нанесений занадто товстий шар гелькоуту
o пристрій для напилення розпорошує занадто багато гелькоуту
o нерівномірний знос сопла розпилювача гелькоуту
o занадто високий тиск при напиленні гелькоуту
o погана адгезія форми
o повільне гелеутворення гелькоуту.
o Занадто низька в'язкість гелькоуту
o Занадто великий час до початку гелеутворення.
16. Пористість на поверхні виробу зі склопластику.
o Неправильно працююча установка для напилення – занадто високий тиск при напиленні. Занадто велика продуктивність розпилювача (занадто велике сопло) порівняно з розмірами форми. При правильно відрегульованому розпилювачі не повинно бути аерозольного.
o Занадто товстий шар гелькоуту за один прохід (особливо для матричного гелькоуту не більше 0,15-0,25 мм за прохід).
o Занадто енергійне перемішування після додавання каталізатора.
o Різна температура гелькоуту та матриці (холодний гелькоут).
o Пістолет тримали надто близько до форми.
o Занадто висока в'язкість гелькоуту.
o Пероксид неправильно вибраний або забруднений.
o занадто високий вміст каталізатора.
o Дуже малий час гелеутворення (у стандартних гелькоутах 10-15 хв.).
o Забруднення водою або розчинником.
17. Слабка адгезія гелькоуту до ламінату зі склопластику.
o Надто пізніше ламінування склопластику (гелькоут висихав більше доби при 20 гр.С і вище)
o Забруднення пилом і вологою
o Неправильне ламінування склопластику (наприклад, утворення повітряних бульбашок у першому шарі ламінату при недостатньому прикочуванні роликами).
o Нерівномірне нанесення або неправильно обраний тип антиадгезиву, який перейшов на поверхню гелькоуту
o Пересушений гелькоут. Рівень пероксиду занадто високий, або пройшло дуже багато часу до ламінування.
18. Слабкий глянець (матова поверхня) на поверхні виробу зі склопластику.
o Погано підготовлена форма (матові плями у формі).
o Пил і бруд на поверхні форми
o Незатверджений гелькоут (занадто ранній початок ламінування склопластику).
o Мимовільний відрив від форми (буде матовий в області, де відбувся відрив).
o Передчасне вилучення з форми.
19. Копір-ефект.
o Під гелькоутом просвічується ламінат через погану покриваність, пов'язану з нерівномірним нанесенням або надто тонким шаром гелькоуту. Особливо характерно для жовтого гелькоуту та похідних від нього кольорів (помаранчевого, світлосалатового). Рекомендується наносити на жовтий гелькоут фон із білого гелькоуту. Але в будь-якому випадку закладати у витратну відомість більше, ніж для інших кольорів.
20. Пил у формі.
o Пил і бруд на поверхні форми до нанесення гелькоуту, іноді через статичну електрику. Посилити контроль за техперсоналом та прибиранням приміщення.
21. Пухирці утворюються на сонці / при дії тепла.
o Погано укатаний ламінуючий шар (повітряні кишені)
У порівнянні з пензлем-відром і пульвером ці апарати, природно, помітно дорожчі, хоч і не обов'язково дуже дорогі. Користуйтеся тим, що можете собі дозволити в даний момент, проте прагнете найкращого рішення! Професійний гелькоутер принесе Вам економію матеріалу та кращу якість виробів.
А якість нанесення гелькоуту на професійних установках стоїть на трьох китах.
1й кит якості – Безповітряне розпилення
Часто у тих, хто тільки починає цікавитися придбанням гелькоутера, виникає питання: «Як це установка для напилення працює від повітря, а безповітряне розпилення?»
Суть ось у чому.
Повітря на гелькоутерах використовується для того, щоби приводити в дію повітряний мотор. Це могло бути і електрика, але пневматичні системи набагато надійніше:
Їх конструкція простіше та довговічніше;
Вони забезпечують Вам безпеку з пожежної точки зору;
У них виключено ризик, що Вас стукне струмом.
Отже, стиснене повітря від компресора приводить у дію повітряний двигун. І вже повітряний двигун змушує працювати насос, який качає гелькоут.
Таким чином, саме повітря не потрапляє до гелькоуту. І це, як ми з вами вже знаємо, ДОБРЕ!
Не утворюється зайвого аерозолю, гелькоут потрапляє переважно на матрицю, у приміщенні набагато приємніше працювати, витрата гелькоуту знижується.
2й кит якості – Точне автоматичне дозування затверджувача до гелькоуту. На професійних гелькоутерах є ультрапропорційна система (UPS). Ось наприклад один з невеликих гелькоутерів – ProRider (виробник MVP) висотою всього 70 см:
За допомогою ультрапропорційної системи (UPS) Ви можете задати ту кількість затверджувача, яка Вам потрібна. Це працює так, що насос затверджувача через UPS з'єднаний з насосом гелькоуту. Змінюючи кут з'єднання, Ви змінюєте відсоток затверджувача, що подається. Зрозуміло, шкала точно проградуйована у відсотках.
Так ось, коли ви здійснюєте розпилення на такому апараті, затверджувач автоматично додається в потрібній кількості. Це вкотре.Крім того, затверджувач рівномірно розподіляється в масі гелькоуту – це два. Отже, розпилений гелькоут буде рівномірно отверждаться на поверхні матриці. Цього не досягти, якщо замішувати вручну або за інших способів дозування.
Якщо Вам доводиться багато працювати з гелькоутом і, відповідно, самостійно готувати суміш гелю та затверджувача, Ви зможете вивільнити колосальну кількість часу та уваги з цього процесу. При цьому досягнете кращої якості поверхні. Досить часто можна зустріти описи проблем з гелькоутом: деякі з них виникають саме через нерівномірність затвердіння. Цього так легко позбутися! Просто почніть зараз використовувати професійний гелькоутер.